Abkantpresse gegenüber der Plattenrolle

Dieser dickwandige Zylinder wurde ohne flachen Abschnitt mithilfe einer Vorbiegemaschine und anschließender Abkantpresse mit hoher Tonnage geformt.

Das Wichtigste zuerst: Was soll mit Ihrem Umformvorgang erreicht werden? Sie möchten eine Reihe von Teilen formen? Wollen Sie eine hohe Produktion? Möchten Sie, dass ein guter Bediener gute Teile herstellen kann? Siehe das Diagramm inAbbildung 1. Nehmen wir an, Sie können nur zwei auswählen: Welches ist am wichtigsten? Abkantpressen sind eher auf eine Reihe von Produkten ausgerichtet (oberer Kreis in der Abbildung), während Blechwalzen eher auf eine hohe Produktion ausgerichtet sind. Wenn Sie einen guten Bediener haben, können beide präzise Teile herstellen.

Angenommen, Sie haben einen großen, geschwungenen Radius, der sich über die gesamte Breite des Werkstücks erstreckt. Welche Investition eignet sich am besten für die Aufgabe: eine Blechwalze oder eine Abkantpresse? Es hängt natürlich von der Teilegeometrie sowie der Materialqualität und -dicke ab. Auch Teilevolumen und Budget spielen eine Rolle. Denken Sie an Ihre aktuellen Fähigkeiten: Welcher Prozess wird Ihre Wettbewerbsfähigkeit steigern?

Um die richtige Wahl zu treffen, müssen Sie genau wissen, welche Leistung Plattenwalzen und Abkantpressen leisten können. Abkantpressen können mehr als nur 90-Grad-Biegungen ausführen, und Blechwalzen können mehr als Zylinder den ganzen Tag lang rollen.

Es gibt viele Variablen und es kann schwierig sein, zu wissen, wo man anfangen soll. Ein guter Ausgangspunkt ist jedoch, genau zu wissen, wie jede Maschine einen großen Radius im Werkstück formt und welche Steuerungen, Werkzeuge und Rollenkonfigurationen dies ermöglichen (sieheFigur 2).

Jedes Umformprojekt muss mit den Materialeigenschaften beginnen, einschließlich der Streckgrenze und Zugfestigkeit, dem zu formenden Radius und der Länge des Teils. Je höher die Zugfestigkeit und je enger der Radius, desto mehr Druck muss beim Formen aufgebracht werden. Mehr Druck bedeutet normalerweise mehr Durchbiegung, was wiederum die Anforderungen Ihrer Maschine verändert.

Vergessen Sie auch nicht die Unterschiede bei den Materialeigenschaften, einschließlich der minimalen und maximalen Dicke eines Blechs oder einer Platte, sowie Unterschiede bei der Materialausbeute und der Zugfestigkeit. All dies wirkt sich auf ein Formteil aus. Unabhängig davon, ob sie auf einer Abkantpresse oder einer Plattenwalze geformt werden, kennen Maschinenbediener die Kopfschmerzen, die entstehen, wenn eine neue Materialcharge auf den Boden trifft und sie feststellen, dass sie sich am anderen Ende des angegebenen Dickenbereichs befindet.

Die Variation der Materialeigenschaften stellt bei jedem Metallumformvorgang eine Herausforderung dar, kann jedoch bei großen Radien besonders deutlich zum Tragen kommen. Dies hängt damit zusammen, wie dieser große Radius gebildet wird und welche Auswirkungen die Rückfederung hat. Mit Ausnahme bestimmter Abkantpressen- oder Prägekonfigurationen kann das Formen großer Radien die Auswirkungen der Rückfederung und anderer Prozessvariablen, die sich mit den Materialeigenschaften ändern, verstärken. Je gleichmäßiger Ihr Material, einschließlich seiner Dicke und Festigkeit, ist, desto gleichmäßiger wird die Formgebung erfolgen.

Unabhängig davon, ob Sie auf der Abkantpresse oder auf der Blechwalze formen, besteht das Ziel darin, überall dort, wo das Werkzeug oder die Walze das Werkstück berührt, eine parallele Drucklinie aufrechtzuerhalten. Leider arbeitet die Physik diesem Ideal entgegen, was zu einer Ablenkung führt. Sowohl Abkantpressen als auch Blechwalzen verfügen über Bombierungsmethoden, die die Durchbiegung der Maschine berücksichtigen. Wenn sich die Maschine durchbiegt, ist der von ihr ausgeübte Umformdruck von einem Ende der Maschine zum anderen nicht konstant.

Sowohl Abkantpressen als auch Plattenwalzen sind an ihren Seitenrahmen am steifsten und in der Mitte am wenigsten steif. Wenn eine Maschine keine Bombierungsmethode hätte, würde das Werkstück eine Biegung in der Mitte des Biegebereichs erzwingen.

Eine Bombierung wirkt diesem Effekt entgegen. Bei Abkantpressen erfolgt dies mithilfe von Vorrichtungen wie strategisch platzierten Keilen unter dem Abkantpressenbett, die die Vorwölbung vor der Belastung während des Umformzyklus verändern. Andere Bombierungssysteme verwenden Hydraulik (sieheFigur 3).

ABBILDUNG 1Berücksichtigen Sie bei der Entscheidung, was Ihr Umformvorgang erreichen soll, diese drei Faktoren.

Bei Blechwalzen liegt die Bombierung in den Walzen (vglFigur 4 ). Eine ballige Rolle hat einen Durchmesser, der in der Mitte etwas größer ist, und diese leichte „Ausbuchtung“ wirkt der Durchbiegung entgegen.

Da die Bombierung in die Walzen selbst integriert ist, sind Plattenwalzen für eine optimale Bombierung für einen bestimmten Dickenbereich ausgelegt, normalerweise etwa 75 % der Nennkapazität der Maschine. Also eine Maschine mit 1-in. Die nominale Rollkapazität hat eine optimale Balligkeit für 0,75 Zoll. Platte, kann aber bei 0,25 Zoll dickem Material eine übermäßige Balligkeit (d. h. eine zu große Ausbuchtung in der Mitte der Rolle) aufweisen. Eine zu starke Balligkeit drückt das Werkstück in der Mitte zu stark zusammen und kann eine Sanduhrform erzeugen. Umgekehrt kann eine unzureichende Balligkeit zu einer Fassbildung führen, bei der der Zylinderdurchmesser in der Mitte größer ist als an den Enden. Der gleiche Effekt kann bei der Bildung von Radiusteilen in Kanuform erzielt werden, die sich in der Mitte ausbeulen und an den Enden enger werden.

Um dies zu korrigieren, bieten bestimmte Abkantpressen und Plattenwalzen jetzt dynamische Bombierungssysteme an, die mithilfe von Sensoren den Druck erkennen und den erforderlichen Ausgleich vornehmen. Bei Abkantpressen geht es darum, die Keile oder ähnliche Mechanismen unter dem Bett genau um das richtige Maß an genau der richtigen Stelle zu bewegen. Bei Plattenwalzen ermöglichen dynamische Bombierungssysteme entweder die manuelle oder automatische Einstellung des Walzendrucks (sieheAbbildung 5).

Sowohl Abkantpressen als auch Plattenwalzen können mit kosmetisch kritischen Materialien arbeiten. Im Bereich der Abkantpressen können Stempel und Matrizen aus Urethan sowie Urethanband dazu beitragen, dass eine Abkantpresse kratzfreie Biegungen erzeugt. Und in der Welt des Blechwalzens können Blechwalzen mit polierten, präzisionsgeschliffenen Walzen bestellt werden, die einfach zu reinigen sind und sich nicht so häufig Walzzunder ansammeln wie herkömmliche Walzen.

Natürlich erfordert das kratzfreie Biegen die richtigen Verfahren und einen sorgfältigen Umgang mit dem Werkzeug. Präzisionsgeschliffene Walzen sind zwar gehärtet, können aber dennoch beschädigt werden. Daher müssen Bediener darauf achten, was sie durch die Walzen schicken – insbesondere beim Walzen schmaler Stücke, bei denen die Maschine ihren gesamten Druck auf eine sehr kleine Fläche konzentriert.

In der Welt der Abkantpressen geht es um Mindestflanschlängen; Eine Maschine mit herkömmlichen Werkzeugen kann nicht bis zur Materialkante formen. Die minimale Flanschlänge wird normalerweise als Prozentsatz der Matrizenöffnung bestimmt. Im Wesentlichen muss die Platte während des gesamten Umformzyklus sicher auf der Matrize sitzen können. Allerdings werden beim schrittweisen Biegen (mehr dazu später) häufig spitze Matrizen mit engen Matrizenöffnungen verwendet, sodass Mindestflanschanforderungen normalerweise kein Problem darstellen. Auch spezielle Werkzeugsätze – wie flexible Urethan-Matrizen mit eingebauten Anschlägen zum Messen oder rotierende „Flügel“-Matrizen – können es Ihnen ermöglichen, mit einem einzigen Schlag einen Radius fast oder sogar bis zur Kante zu formen.

In manchen Fällen werden Bleche zunächst auf einer separaten Maschine, einem sogenannten Vorbieger, gebogen, der sich praktisch ohne Abflachungen an die Kanten des Materials anpasst, bevor sie zum schrittweisen Biegen zur Abkantpresse gebracht werden. Es handelt sich um eine Technologie mit einer langen Geschichte in der Dickwandrohrindustrie, die nun auch auf andere Sektoren übergreift. Diese Formformung, manchmal auch Nosing genannt, kann mit der richtigen Maschine und den richtigen Werkzeugen durchgeführt werden (sieheAbbildungen 6Und7).

Beim Blechwalzen haben Sie den ungebogenen flachen Abschnitt an der Vorder- und Hinterkante. Es ist normalerweise kaum wahrnehmbar, insbesondere bei Blechen und Platten, die auf einen großen Durchmesser gewalzt sind. Aber sie sind da, und sie sind unvermeidlich, denn die Andruckrollen brauchen einen Platz, an dem sie das Material halten können.

Ein Vorgang namens Vorbiegen minimiert die flachen Abschnitte an der Vorder- und Hinterkante der Platte. In einem typischen Aufbau führt der Bediener die Vorbiegung an der Vorder- und Hinterkante durch, wobei in der Regel eine ungebogene Fläche mit dem 1,5- bis 2,5-fachen der Materialstärke zurückbleibt, abhängig von der Anwendung und dem Material (sieheAbbildung 8).

Beim Walzen von Zylindern mit kritischen Abmessungen könnte sich ein Betrieb dafür entscheiden, den Zylinder zu walzen, die Längsnaht zu schweißen, sie abzuschleifen und dann erneut zu walzen, um die ungebogene Fläche zu entfernen. In den meisten Fällen bleibt jedoch dieser kleine ungebogene flache Abschnitt bestehen.

FIGUR 2 Sowohl das Abkantpressen als auch das Walzenbiegen können Biegungen mit großem Radius bilden. Welche die beste ist, hängt von den Bewerbungsanforderungen sowie der Vielfalt und dem Auftragsvolumen eines Fab-Shops ab.

Das Schweißen wirft ein weiteres Problem auf: Schweißstromquellen können extreme elektrische Schäden am Steuerungssystem einer nahegelegenen Blechwalze verursachen. Stellen Sie sicher, dass sich die Schweißmasse am Teil und nicht an der Maschine befindet. Wenn elektrische Schäden überhaupt möglich sind, kann es sinnvoll sein, in ein verbessertes, abgeschirmtes elektronisches System zu investieren, das die Elektronik der Plattenwalze schützt.

Abkantpressen sind aus gutem Grund allgegenwärtig: Sie sind außerordentlich vielseitig und es steht eine große Auswahl an Maschinen zur Verfügung. Sie können natürlich verschiedene Winkel biegen, sei es offen, spitz oder 90 Grad. Sie können aber auch Teile mit großem Radius und mit den entsprechenden Werkzeugen sogar Zylinder und andere komplexe Formen formen.

Bei einigen Anwendungen sind spezielle Werkzeuge erforderlich, um Biegungen mit großen Radien zu erstellen. Für Anwendungen mit dünneren Blechstärken kann ein runder oder breiter halbmondförmiger Stempel in Kombination mit einer flexiblen Urethan-Matrize das Blech buchstäblich um die Stempelform „wickeln“ und so mit nur wenigen Schlägen einen großen, geschwungenen Radius erzeugen.

Eine Bremse kann aber auch durch herkömmliches Luftbiegen weite Radien und Zylinder formen, wobei das Material gegen den Hinteranschlag positioniert wird und ein Radiusstempel zu einer V-Matrize herabfährt. Doch statt tief in den Matrizenraum einzutauchen, um das Werkstück in einem bestimmten Winkel zu biegen, „stößt“ der Stempel das Material einfach leicht in die Matrizenöffnung. Nach jedem Strich wird das Material vorgeschoben und dann schrittweise gestoßen – weshalb es manchmal auch als inkrementelles Biegen bezeichnet wird –, bis die beabsichtigte Krümmung erreicht ist.

Inkrementelles Biegen beginnt mit der Kenntnis des Biegewinkels und der Bogenlänge der gesamten Biegung von einem Tangentenpunkt zum anderen. Dann bestimmt der Bediener, wie viele Schritte oder Schläge er über die gesamte Kurve hinweg haben möchte. Je mehr Schläge er hat, desto schmaler ist die Tonhöhe (der Abstand zwischen den Schlägen) und desto glatter wird die resultierende geschwungene Form.

Allerdings verstärken enge Tonhöhen in einer inkrementellen Biegung die Fehler. Wenn eine inkrementelle 90-Grad-Biegung alle 2 Grad 45 Schritte aufweist und jede dieser Biegungen ein wenig abweicht, kann sich aus einem zunächst kleinen Fehler ein großer Fehler entwickeln. Dies ist einer der Gründe, warum konsistente Prozessvariablen – Werkzeugausstattung, Wiederholgenauigkeit der Maschine, Materialstärke usw. – so wichtig sind.

Die Auswahl der Matrize unterscheidet sich grundlegend vom herkömmlichen Luftbiegen, bei dem der Radius als Prozentsatz der Matrizenöffnung angegeben wird und die Eindringtiefe des Stempels den Biegewinkel bestimmt. Das Anstoßen erfolgt normalerweise über einer spitzen Matrize, die doppelt so breit ist wie die Teilung, obwohl die Wahl der Matrize je nach Anwendung variieren kann. Unabhängig davon gilt: Je größer die Steigung, desto größer die Matrizenöffnung und desto „hackiger“ wird die zunehmende Biegung, wobei deutliche Biegelinien am Außenradius erkennbar sind.

Diese Tonhöhe wird im Programm eingestellt, wodurch der Hinteranschlag bewegt wird. Bei vielen Anwendungen drückt der Bediener die Platte gegen den Hinteranschlag, der wiederum die Platte bei jedem Stoß nach vorne drückt. Allerdings kann ein Bediener einer Abkantpresse eine Reihe von Messstrategien verwenden, um Halb- oder Viertelzylinder sowie verschiedene komplexe Formen anzustoßen, die sich alle problemlos auf einer Abkantpresse mit tiefem Hals (d. h. dem Raum hinter dem Werkzeug) formen lassen. .

Im Gegensatz zu Blechwalzen können Abkantpressen mit der richtigen Werkzeugbestückung, Tonnage und Bettlänge sowohl außerordentlich dicke als auch dünne Materialien und eine unglaubliche Vielfalt an Formen – sogar Zylinder – formen. Tatsächlich können viele Bremsen Zylinder mit kleinem Durchmesser vollständig formen, ohne dass Spezialwerkzeuge erforderlich sind. Ein Zylinder wird um fast 360 Grad gestoßen, so dass genügend Platz für den Stempel bleibt, um den letzten Stoß auszuführen. Wenn die Abkantpresse ausreichend offene Höhe hat, um den Zylinderdurchmesser aufzunehmen, hebt der Stößel den Stempel an, sodass der Bediener das Werkstück entnehmen kann, das dann zu einer Vorrichtung bewegt werden kann, die die Zylinderenden zusammendrückt, bevor die endgültige Längsnaht geschweißt wird.

Dies funktioniert natürlich nur für Zylinder mit einem bestimmten Durchmesser und einer bestimmten Dicke. Abhängig von der Anwendung ist es aufgrund von Werkzeugen und Rahmenhindernissen möglicherweise nicht möglich, dass eine Abkantpresse einen vollständigen 360-Grad-Zylinder formt. In diesen Fällen müssen die Teile möglicherweise in einzelnen Abschnitten geformt und zusammengeschweißt werden.

Abkantpressen mit den richtigen Werkzeug- und Messkonfigurationen können sogar Kegel und konische Abschnitte formen. Eine Bremse in Aktion beim Biegen eines konischen Abschnitts oder Zylinders zu sehen, verdeutlicht sowohl ihre Hauptstärke als auch ihre Hauptschwäche. Seine größte Stärke ist wiederum seine Flexibilität. Eine Bremse ist das Schweizer Taschenmesser der Umformtechnik. Es kann einen konischen Abschnitt bilden, dem ein weiterer Teil folgt, der einige 90-Grad-Biegungen erfordert, und anschließend ein Paneel mit einem schmalen Randflansch. Es kann dann inkrementelle Biegungen an der Kante eines Blechs erzeugen, sogar zwischen zwei geraden Flanschen oder anderen geformten Merkmalen – etwas, das mit einer Blechwalze unmöglich wäre. Um während der Biegesequenz Spielraum für die Formung verschiedener Teilegeometrien zu schaffen, kann eine Bremse segmentierte Werkzeuge über das Bett hinweg haben. Das ist ein weiterer Vorteil, den das Blechwalzen nicht bieten kann.

FIGUR 3Eine Abkantpresse mit falscher Vorspannungsballigkeit kann zu gebogenen Teilen führen.

Die Tatsache, dass eine Bremse einen Kegelabschnitt bilden kann, ist ein Beispiel für ihre Flexibilität, aber ihre langsame Geschwindigkeit offenbart dabei ihre Schwäche. Selbst eine scheinbar einfache schrittweise Biegung kann langsam und äußerst komplex sein. Die meisten automatischen Winkelmess- und Kompensationsgeräte – Dimensionsmesslaser und andere Sensoren, die für die Arbeit mit konventionellem Luftbiegen konzipiert sind – können Probleme in den noch so kleinen „Winkeln“, die bei jeder kleinen Unebenheit entstehen, die der Stempel im Material erzeugt, nicht erkennen. Und egal wie eng die Steigung ist, die Bremse kann nicht rollen; Es muss immer noch gegen das Werkstück stoßen und dabei Biegelinien hinterlassen. Mit den richtigen Werkzeugen können diese Linien auf der Außenfläche der Biegung extrem subtil und manchmal fast unsichtbar werden, aber sie sind immer noch da.

Dennoch nutzen bestimmte Produktionsumgebungen die inkrementellen Biegefähigkeiten einer Bremse gut aus. Beispielsweise können bestimmte spezialisierte Abkantpressen – große Tandemmaschinen mit speziellen Lade-, Werkzeug- und Messsystemen – Zylinder für Zylinder außerordentlich effizient formen. Aber das gesamte System ist auf ein Produkt oder eine Produktfamilie ausgerichtet. Programme sind festgelegt, Materialien sind konsistent; Vorder-, Hinter- und sogar Seitenanschläge halten das Werkstück ruhig; und alle diese Elemente arbeiten zusammen, um einen effizienten, wiederholbaren Prozess zu schaffen (sieheAbbildung 9).

Natürlich ist dies in einem typischen Lohnfertiger oder Hersteller mit hohem Produktmix nicht die Norm. Wenn eine Bremse einen großen Zylinderabschnitt nach dem anderen formt und den Brückenkran für die Handhabung des Werkstücks bindet, bleibt sie untätig, während der Bediener Zeit damit verbringt, den nächsten Stapel von Aufträgen einzurichten (die natürlich völlig anders sind), den Prozess könnte eine genauere Betrachtung wert sein. Es könnte ein ernsthafter Engpass sein. Und wenn ja, könnte die richtige Plattenrolle Abhilfe schaffen.

Die Entscheidung zwischen einer Blechwalze und einer Abkantpresse ist keine binäre Entscheidung, vor allem aufgrund der verschiedenen verfügbaren Maschinentypen, einschließlich der Blechwalze. Plattenwalzmaschinen haben eine unterschiedliche Anzahl von Walzen und Walzenkonfigurationen, und jede manipuliert diese Walzen auf unterschiedliche Weise. Einige der gebräuchlichsten Plattenwalzmaschinen sind:

Dreiwalzen, doppelter Anfangsdruck. Diese wirtschaftlichen Plattenwalzen sind in der Regel einfach zu bedienen (sieheAbbildung 10 ). Die Seitenwalzen befinden sich sowohl auf der linken als auch auf der rechten Seite einer festen Oberwalze auf derselben Achse. Die Seitenrolle am anderen Ende des anfänglichen Zuführpunkts fungiert als Hinteranschlag, der dabei hilft, die Platte auszurichten, sodass der Bediener keinen Assistenten zum Bedienen der Maschine benötigt.

Double-Initial-Pinch-Maschinen ermöglichen eine schnelle Vorbiegung beim Formen von Zylindern. Bei einer Maschine mit Einzel-Anfangsklemmung kann nur die gegenüberliegende Walze die Vorbiegung für die Vorbiegung durchführen, was bedeutet, dass der Bediener ein Ende des Werkstücks vorbiegen und dann die Platte entfernen, drehen und einstellen muss, damit dieselbe Rolle die Arbeit ausführen kann die zweite Vorbiegung zur gegenüberliegenden Kante.

Bei einer Maschine mit doppelter Anfangsklemmung bewegen sich beide Unterwalzen so auf die feste Oberwalze zu, dass sie die Vorklemmung zum Vorbiegen durchführen. Der Bediener lädt die Platte einfach einmal. Die unterste Walze führt die erste Vorbiegung durch. Anschließend führt der Bediener das Material durch, sodass die untere Walze die zweite Vorbiegung an der gegenüberliegenden Kante durchführen kann. Dann kann mit dem Walzen des Zylinders begonnen werden. Die Seitenrollen der Maschine können auch geneigt werden, um das Rollen von Tüten zu ermöglichen.

Vierwalzenmaschinen. Diese erzeugen die genauesten und schnellsten Kurven. Sie halten die Platte sicher zwischen der unteren und oberen Rolle, während sich die Seitenrollen vertikal bewegen, um die beabsichtigte Biegung zu erzeugen (sieheAbbildung 11 ). Sie ermöglichen ein schnelles Vorbiegen – auch hier muss das Material für das zweite Vorbiegen nicht entfernt werden – und die Plattenzuführung kann auf beiden Seiten erfolgen. Jede Rolle verfügt über eine unabhängige Achse, was die Genauigkeit erhöht und die Notwendigkeit eines Bedienerassistenten überflüssig macht.

Das Kegelrollen ist relativ einfach, wobei die Seitenrollen geneigt werden, um den Kegelwinkel festzulegen. Die untere Rolle kann auch geneigt werden, um das Hauptende des Kegels anzutreiben.

Dreirollen, variable Geometrie. Diese Maschinen können im Verhältnis zur Größe der Oberwalze die unterschiedlichsten Materialstärken und -arten walzen. Sie eignen sich sowohl zum Biegen dicker als auch mittlerer Bleche. Die unteren Rollen bewegen sich horizontal und die obere Rolle bewegt sich vertikal (sieheAbbildung 12), was zu einem Umformvorgang führt, der für jeden erkennbar ist, der mit dem Betrieb einer Abkantpresse vertraut ist.

FIGUR 4 Blechwalzen werden für bestimmte Materialien und Biegeradien ballig ausgeführt. Der Aufbau oben weist eine übermäßige Balligkeit auf (Sanduhreffekt), die Mitte weist eine unzureichende Balligkeit auf (Fassbildung) und die Unterseite weist eine optimale Balligkeit auf.

Ihre abkantpressenähnliche Umformwirkung macht diese Maschinen mit variabler Geometrie so flexibel. Stellen Sie sich die unteren Walzen als eine variable V-Matrize an einer Abkantpresse vor. Wenn Sie die unteren Walzen weiter auseinander bewegen (ein breiteres V), verringert sich die Formkraft und ermöglicht der Maschine, dicke Bleche zu formen. Durch die Annäherung der Walzen (ein schmales V) kann die Maschine dünne Bleche auf kleine Durchmesser walzen. Die oberen und seitlichen Rollen können außerdem gekippt werden, um das Biegen von Konusen zu vereinfachen.

Einige Blechwalzen verfügen über Funktionen, die dabei helfen, die Lücke zwischen Abkantpressen und Blechwalzen zu schließen. Zum Beispiel das System inAbbildung 13 verfügt über einen Oberbalken, der einem Abkantpressenstößel ähnelt und dazu dient, die Oberwalze zu stützen und den erforderlichen Walzendruck auszuüben, um bestimmte Radien zu erzielen, für die sonst viel größere Walzen erforderlich wären. Es ist in der Lage, Teile mit hoher Geschwindigkeit zu produzieren, die sonst auf einer Abkantpresse bearbeitet werden müssten.

Wie eine Abkantpresse kann eine Blechrolle einen Laufkran festbinden. Um den Kran zu entlasten, sind einige Rollen mit CNC- oder NC-Seiten- und Deckenstützen ausgestattet, die einen Zylinder stützen und verhindern, dass er beim Rollen unter seinem Eigengewicht durchhängt. Plattenrollen können in motorisierte Ladetische, Zuführbänder und Teileauswerfer integriert werden, was die Effizienz steigern und vor allem die Sicherheit des Bedieners gewährleisten kann.

Effizienz und Sicherheit bringen den Kern der Sache auf den Punkt, und Effizienz hängt insbesondere vom Produktmix eines Herstellers ab. Betrachten Sie noch einmal den Teil mit dem großen, geschwungenen Radius. Die Abkantpresse – die flexible Maschine, die sie ist – könnte das Teil höchstwahrscheinlich produzieren, aber könnte sie dies auch effizient tun? Wenn nicht, und wenn das Stück zur Dicke und Radiusproduktionskapazität einer Rolle passt, ist die Plattenrolle möglicherweise die bessere Wahl.

Dies alles hängt natürlich von der Kapazitätsauslastung und der aktuellen Auslastung eines Shops ab. Die Verwaltung eines jeden Fertigungsvorgangs ist ein bisschen wie Schach. Glücklicherweise können beide Maschinen zu den effektivsten Figuren auf dem Schachbrett gehören, wenn ein Betrieb über die richtige Abkantpresse und Plattenwalze für seinen Produktmix verfügt.

Kyle Jorgenson ist CEO von Revolution Machine Tools.

Aber es gibt noch eine andere, weniger bekannte Option: die Presswalzenbiegemaschine, eine Mischung aus Abkantpresse und Blechwalze. Die Maschine kann sechs Rollen haben, drei oben und drei unten, die zusammenarbeiten, um einen oder mehrere gewünschte Radien zu formen.

Im Wesentlichen kombinieren diese Hybridmaschinen die Stabilität und Stärke des Abkantpressenstößels mit den Rollfähigkeiten der Blechwalze. Sie helfen dabei, Teile zu formen, die dickere Wände, engere Durchmesser und eine längere Länge haben, als dies mit einer Standardblechrolle möglich wäre.